增速齒輪箱作為風(fēng)機(jī)系統(tǒng)中傳動(dòng)鏈的重要部件,起到動(dòng)力傳輸?shù)淖饔?通過增速齒輪箱使葉片的轉(zhuǎn)速增大,使其轉(zhuǎn)速達(dá)到發(fā)電機(jī)的額定轉(zhuǎn)速,從而使發(fā)電機(jī)正常發(fā)電。行星齒輪是齒輪箱的核心部件,其與齒圈和太陽輪的輪齒嚙合傳動(dòng),將齒圈輸入過來的載荷傳遞給太陽輪。行星齒輪在使用過程中容易發(fā)生點(diǎn)蝕、剝落、斷齒等損傷。行星輪的材料為18CrNiMo7-6鋼,一般生產(chǎn)工藝流程為：煉鋼→鍛造→鍛后正回火→粗加工→滲碳淬火→精加工[1],齒輪箱的內(nèi)部結(jié)構(gòu)如圖1所示。某型號(hào)齒輪箱屬于三級(jí)行星結(jié)構(gòu),在運(yùn)轉(zhuǎn)了約8個(gè)月后,經(jīng)振動(dòng)檢測發(fā)現(xiàn)異常,對(duì)其進(jìn)行登機(jī)內(nèi)窺鏡檢查及下架拆解檢查,發(fā)現(xiàn)三級(jí)行星輪齒面存在剝落損傷。經(jīng)校核計(jì)算,齒面接觸、齒根彎曲疲勞強(qiáng)度和極限強(qiáng)度安全系數(shù)及膠合安全系數(shù)均滿足技術(shù)要求。筆者采用一系列理化檢驗(yàn)方法對(duì)該行星輪剝落的原因進(jìn)行分析,以避免該類問題再次發(fā)生。

圖 1齒輪箱的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意

1. 理化檢驗(yàn)

1.1 宏觀觀察

齒輪箱及剝落行星輪的宏觀形貌如圖2所示。由圖2可知：齒輪箱拆解后發(fā)現(xiàn)三級(jí)行星輪、三級(jí)太陽輪、三級(jí)內(nèi)齒圈齒面均有不同程度損傷；三級(jí)行星輪齒面損傷最嚴(yán)重,4個(gè)三級(jí)行星輪中1個(gè)行星輪的1顆齒與太陽輪嚙合齒面發(fā)生了嚴(yán)重剝落,其余3個(gè)三級(jí)行星輪齒面只存在磨損,與行星輪嚙合運(yùn)轉(zhuǎn)的三級(jí)太陽輪和三級(jí)內(nèi)齒圈齒面存在輕微磨損。

圖 2齒輪箱及剝落行星輪的宏觀形貌

根據(jù)零件損傷類型、損傷程度以及齒輪間的相互嚙合關(guān)系,可以判斷三級(jí)行星輪首先發(fā)生剝落,剝落碎屑導(dǎo)致三級(jí)太陽輪和三級(jí)內(nèi)齒圈嚙合齒面發(fā)生磨損現(xiàn)象。

1.2 化學(xué)成分分析

在剝落行星輪上取樣,按照GB/T 20125—2006 《低合金鋼 多元素的測定 電感耦合等離子體發(fā)射光譜法》對(duì)試樣進(jìn)行化學(xué)成分分析,結(jié)果如表1所示。由表1可知：試樣的化學(xué)成分符合EN 10084—2008 《滲碳鋼交貨技術(shù)條件》對(duì)18CrNiMo7-6鋼的要求。

1.3 金相檢驗(yàn)

在剝落行星輪上取樣,按照GB/T 10561—2005《鋼中非金屬夾雜物含量的測定》對(duì)試樣進(jìn)行非金屬夾雜物分析,結(jié)果如表2所示。由表2可知：剝落行星輪的非金屬夾雜物符合技術(shù)要求。

在剝落行星輪上取樣,分別按照J(rèn)B/T 6141.3—1992 《重載齒輪滲碳金相檢驗(yàn)》、GB/T 9450—2005 《鋼件滲碳淬火硬化層深度的測定和校核》、GB/T 25744—2010 《鋼件滲碳淬火回火金相檢驗(yàn)》和圖紙要求,對(duì)試樣的顯微組織、齒面硬度、硬化層等進(jìn)行分析,試樣的齒面硬度和硬化層分析結(jié)果如表3所示,顯微組織分析結(jié)果如表4所示,齒面節(jié)圓的顯微組織形貌如圖3所示,齒根內(nèi)氧化微觀形貌如圖4所示。由表3,4和圖3,4可知：齒根內(nèi)氧化深度、齒面硬度、齒根馬氏體級(jí)別、齒根殘留奧氏體級(jí)別均不符合相應(yīng)技術(shù)要求。

圖 3齒面節(jié)圓顯微組織形貌

圖 4齒根內(nèi)氧化微觀形貌

1.4 硬度測試

在剝落行星輪上取樣,按照GB/T 9450—2005 在左右齒面節(jié)圓位置進(jìn)行硬度梯度測試,結(jié)果如圖5所示。由圖5可知：左齒面滲碳層深度為2.45mm,右齒面滲碳層深度為2.58mm,滿足設(shè)計(jì)要求（2.16~2.88mm）。

圖 5齒面節(jié)圓硬度梯度曲線

1.5 掃描電鏡（SEM）分析

在剝落行星輪上取樣,將試樣在乙醇中超聲清洗,然后烘干,采用掃描電鏡對(duì)試樣進(jìn)行觀察,結(jié)果如圖6所示。由圖6可知：大剝落坑是以初期剝落為裂紋源進(jìn)一步剝落而成的,裂紋源處未發(fā)現(xiàn)原材料冶金缺陷；裂紋源位于齒面,輪齒表面形成裂紋后,在齒面嚙合過程中,表面金屬發(fā)生了明顯塑性變形,形成了鱗片,鱗片的伸長方向即為兩嚙合齒面的相對(duì)滑動(dòng)方向；部分剝落處可以看到明顯的疲勞條帶。

圖 6剝落行星輪的SEM形貌

1.6 精度檢測

將剝落行星輪清洗后,采用三坐標(biāo)儀對(duì)其加工尺寸進(jìn)行檢測[2],行星輪精度檢測結(jié)果如表5所示。由表5可知：齒輪在自由狀態(tài)下的加工精度滿足圖紙要求,與三級(jí)太陽輪嚙合的右齒面磨損相對(duì)嚴(yán)重,磨損尺寸約為10.6μm。

2. 使用維護(hù)分析

2.1 溫度分析

對(duì)剝落齒輪箱相應(yīng)的機(jī)組進(jìn)行溫度分析,機(jī)組在并網(wǎng)發(fā)電到故障停機(jī)的過程中,溫度一直處于正常范圍內(nèi),但齒輪箱的油溫有輕微上升現(xiàn)象,原因是齒輪箱齒面剝落情況加劇,碾壓的碎屑進(jìn)入油路中,引起潤滑油量減少,導(dǎo)致油溫升高。

將齒輪箱并網(wǎng)至故障期間的運(yùn)行數(shù)據(jù)最大值與額定值進(jìn)行對(duì)比,結(jié)果如表6所示。

2.2 油壓分析

該機(jī)組齒輪箱采取三級(jí)行星結(jié)構(gòu),其中A1口對(duì)應(yīng)主軸承潤滑油壓,A2口對(duì)應(yīng)一級(jí)行星潤滑油壓,A3口對(duì)應(yīng)二級(jí)行星潤滑油壓,A4口對(duì)應(yīng)三級(jí)行星潤滑油壓。對(duì)機(jī)組并網(wǎng)以來A1、A2、A3、A4潤滑口進(jìn)行油壓分析,均在正常壓力范圍內(nèi)。

3. 綜合分析

三級(jí)行星輪齒面發(fā)生了嚴(yán)重剝落,三級(jí)太陽輪和三級(jí)內(nèi)齒圈齒面存在輕微磨損,根據(jù)零件損傷類型、損傷程度以及齒輪間的相互嚙合關(guān)系,可以判斷三級(jí)行星輪首先發(fā)生損傷[3]。三級(jí)行星輪齒面接觸、齒根彎曲疲勞強(qiáng)度和極限強(qiáng)度安全系數(shù)及膠合安全系數(shù)等指標(biāo)均滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。該機(jī)型齒輪箱已安裝使用幾百臺(tái),截至目前發(fā)生該類問題的齒輪箱只有1臺(tái),因此可以排除因設(shè)計(jì)不當(dāng)而導(dǎo)致剝落的可能。三級(jí)行星齒輪在自由狀態(tài)下的加工精度滿足圖紙要求,說明零件加工沒有異常。三級(jí)行星輪齒的表面硬度、內(nèi)氧化深度、馬氏體級(jí)別、殘留奧氏體級(jí)別等多項(xiàng)指標(biāo)均不符合設(shè)計(jì)要求,說明滲碳淬火質(zhì)量較差。齒面硬度低會(huì)降低齒輪齒面接觸強(qiáng)度,縮短齒輪的使用壽命,馬氏體粗大、殘余奧氏體含量多會(huì)影響齒輪的性能和尺寸穩(wěn)定性[4]。內(nèi)氧化層深,說明晶界氧化程度嚴(yán)重,顯微裂紋會(huì)沿晶界快速擴(kuò)展。機(jī)組在并網(wǎng)發(fā)電到故障停機(jī)時(shí),相關(guān)溫度和壓力數(shù)據(jù)均處在正常范圍內(nèi),說明運(yùn)行維護(hù)沒有明顯異常。

4. 結(jié)論

三級(jí)行星輪齒面發(fā)生了嚴(yán)重剝落,三級(jí)行星輪齒面硬度、內(nèi)氧化深度、馬氏體級(jí)別、殘留奧氏體級(jí)別等指標(biāo)不符合設(shè)計(jì)要求,熱處理質(zhì)量差,降低了齒面接觸強(qiáng)度,縮短了齒輪的使用壽命,滲碳淬火質(zhì)量差是三級(jí)行星輪齒面剝落的主要原因。

文章來源——材料與測試網(wǎng)